Как изготовить подставку из оргстекла

В этой статье будет рассказано, как спроектировать и изготовить POSm подставки, технологии производства.

рис. 1

Процесс изготовления подставки (рис. 1) из оргстекла при помощи лазерной резки, традиционно делится на четыре этапа.

1. Первый этап: проектирование макета в Corel Draw.
2. Второй этап, лазерная резка заготовок по векторным макетам.
3. Третий этап, сгибание вырезанных деталей.
4. Четвёртый этап, сборка готового изделия.

Первый этап: проектирование макета в Corel Draw

рис. 2

Подготовить макет для лазерной резки, возможно в любом векторном редакторе, например в Corel Draw, AutoCAD или Adobe illustrator, но традиционно для создания файла используется именно Corel Draw, данное приложение даёт «прозрачность» файла, это касается недопустимости дублирования кривых наложенных друг на друга, замкнутости или не замкнутости узлов, позволяет легко и быстро откорректировать файл. На этом этапе самое важное придумать и отобразить в техническом эскизе как конструкция будет выглядеть в результате, каким образом её составные части будут крепится друг к другу, определить размеры каждой составляющей детали, учитывая толщину используемого в конструкции материала. Когда технический эскиз готов приступаем к созданию виртуального макета будущей заготовки в Corel Draw (в нашем случае он состоит из пяти основных частей и четырнадцати однотипных креплений), необходимо сохранить результат в формате PLT. Макет готов (рис 2).

Второй этап: лазерная резка заготовок по векторным макетам

Для резки оргстекла используются как лазерные, так и фрезерные станки, но фрезеровка изделий такого характера как POS материалы, недопустима, ввиду некоторых очевидных технических особенностей фрезы, которая не позволит дать прямые углы, обработать ПЭТг и придать кромке реза прозрачность. На выходе получаются детали, с закруглёнными углами которые не смогут дать конструкции необходимой прочности, плюс ко всему скорость фрезерования в 2-3 раза ниже, чем скорость лазерной резки.

Так что, для выполнения второго этапа нам понадобится лазерный станок, из особенностей обработки акрила лазером можно отметить глянцевый идеально чистый, прозрачный рез, который даёт возможность подсветить диодами всю конструкцию для предания ей эффекта внутреннего свечения. Так же к достоинствам лазера можно добавить абсолютную точность резки, это преимущество отразится на конечном результате, конструкция получится без люфтов, прочной и устойчивой. При изготовлении данной подставки мы использовали простейшую модель лазерного станка Rabbit HX-6090SC с рабочим полем 600х900мм.

В комплекте с лазерным оборудованием Rabbit поставляется программа LaserCut, наглядный и простой в обращении интерфейс управления лазерным станком. Основными задачами LaserCut помимо редактирования и создания файлов являются: настройка мощности луча, настройка скорости перемещения лазерной головки, программирование очереди резки и гравировки, определить начальную точку работы, настройка частоты импульсов, помогает определить примерное время выполнения работы, загружает готовые к резке файлы в память станка.

Теперь необходимо импортировать созданный заранее PLT файл в LaserCut.

Файл появится на мониторе в виртуальном рабочем поле станка. В правом верхнем углу экрана появится директива управления мощностью луча и скоростью перемещения лазерной головы, для разных материалов эти показатели тоже разнятся. К примеру, акрил 2 мм. из которого изготовлена подставка (рис. 1) режется на скорости 20 и мощности 70%, а ПЭТг 0,7 мм который используется в качестве креплений для конструкции режется на скорости 35 и мощности 55%. Когда все параметры выставлены можно начинать резку.

Третий этап: сгибание вырезанных деталей.

В подавляющем большинстве случаев, акрил гнут с помощью температуры. Используют для этого гибочные станки, либо гибочные столы, в том числе и самодельные, если производство не массовое. Все эти приспособления использую один и тот же принцип нагревания материала в месте сгиба (рис. 2), пластик становится мягким и податливым, при охлаждении возвращает свои качества, становясь твёрдым и пригодным для следующего этапа, сборки готового изделия.

Четвёртый этап: сборка готового изделия.

На выходе получается 18 деталей: 2 треугольные боковые стойки, 2 согнутые полки и 14 креплений. Почему крепления из ПЭТг а не клей? Клей по своей специфике тоже может использоваться в конструкциях данного типа, но если материал прозрачный, то места склейки будут видны и испортят общий эстетический, а соответственно и товарный вид конечного изделия. ПЭТг в общей концепции подставки смотрится уместно, при этом делает конструкцию прочной и разборной, а так же поможет сэкономить время на сборке.

Наша компания занимается производством: Буклетниц, визитниц, карманов, ценникодержателей, менюхолдеров и иных изделий из оргстекла с применением технологии гибки. Цены можно уточнить в отделе продаж.