Какие газы используются для лазерной резки 

Роман Волков

Редактор All Ready

Написать автору
в Max

13.01.2026

Лазерная резка — одна из самых точных и технологичных методов обработки металла, пластика, акрила, ткани и других материалов. Но даже самый мощный лазер не обеспечит качественный рез без правильно подобранного вспомогательного газа. В статье подробно разберём, какой газ применяется на лазерных CO2 и волоконных станках, для чего он нужен, и от чего зависит его расход.

Зачем нужен газ при лазерной резке

Вспомогательный газ подаётся в зону реза под высоким давлением через сопло лазерной головы. Он выполняет сразу несколько ключевых функций, без которых добиться стабильной и чистой резки невозможно.

1. Удаление расплава из зоны резки. При нагреве материал плавится и образует жидкую стружку, которая должна быть своевременно выдута. Газ создаёт мощный поток, выталкивающий расплав вниз, предотвращая его повторное припаивание к кромке.
2. Охлаждение зоны реза. Газ снижает локальную температуру металла, предотвращая сильное тепловое влияние и деформацию заготовки. Это особенно важно при работе с тонкими листами.
3. Предотвращение воспламенения. При резке древесины, пластика или картона газ снижает риск возгорания, отводя тепло и уменьшая концентрацию кислорода (если используется азот или воздух).
4. Улучшение качества кромки. Разные газы формируют разный тип реза. Азот обеспечивает чистую блестящую кромку без окислов. Кислород, наоборот, создаёт оксидную кромку, но позволяет быстро резать толстую сталь.
5. Повышение скорости резки. Чем выше давление газа, тем быстрее выдувается расплав, а значит, увеличивается общая скорость обработки. Без газа лазерная резка была бы либо невозможной, либо крайне медленной и с большим количеством брака.

Основные типы газов для лазерной резки

Кислород (O2)

Кислород используется чаще всего для резки углеродистой стали. Он вступает в реакцию с металлом и запускает процесс горения, который дополнительно нагревает линию реза. Это позволяет лазеру работать быстрее и резать большие толщины.

Преимущества кислорода:

• высокая скорость резки углеродистой стали;
• возможность резать толстый материал (6–20 мм и более);
• низкий расход по сравнению с азотом;
• экономическая эффективность на массовых производствах.

Недостатки:

• образование оксидной плёнки на кромке;
• необходимость дополнительной обработки кромки перед сваркой или покраской;
• невысокое качество поверхности реза по сравнению с азотом.

Материалы для резки кислородом:

• углеродистая сталь;
• низколегированная сталь.

Азот (N2)

Азот — самый востребованный газ для высококачественной резки металлов, когда важен внешний вид и чистота кромки. Он не вступает в химическую реакцию с металлом и полностью исключает образование окислов.

Преимущества азота:

• идеально чистая, светлая кромка;
• отсутствие необходимости последующей обработки;
• повышенная точность реза;
• возможность работы с высокими скоростями на тонких материалах;
• оптимален для декоративной и промышленной продукции.

Недостатки:

• высокий расход;
• более высокая стоимость резки.

Материалы для резки азотом:

• нержавеющая сталь;
• алюминий.

Сжатый воздух

Сжатый воздух содержит примерно 78% азота и 21% кислорода. Поэтому его свойства занимают промежуточное положение между азотом и кислородом.

Преимущества воздуха:

• минимальная себестоимость;
• возможность самостоятельно производить воздух с помощью компрессора;
• приемлемое качество реза на тонких металлах.

Недостатки:

• образование лёгкой оксидной каймы;
• ограничение по толщине резки;
• требуются мощный компрессор и качественная фильтрация.

Материалы для резки воздухом:

• пластик;
• фанера;
• акрил;
• чёрная сталь;
• медь.

Воздух стал популярным благодаря снижению затрат, особенно на домашних и малых производствах.

Аргон

Аргон используют редко, в основном при сварке алюминия и черной стали. Он полностью инертен, не вызывает окисления и позволяет работать со сложными сплавами.

Преимущества:

• подходит для реактивных и дорогостоящих металлов.

Недостатки:

• высокая цена;
• низкая скорость резки;
• большой расход на толстых материалах.

Материалы для сварки:

• алюминий;
• черная сталь.

Используется в тех случаях, когда требуется максимально бережная обработка.

Проблемы при работе с газом

Даже правильно выбранный газ может привести к браку, если параметры подачи настроены неверно.

Окалина и неровная кромка

Причины:

• низкое давление газа;
• неправильный диаметр сопла;
• неподходящий газ (например, кислород вместо азота).

Пережоги и обугливание

Возникают из-за:

• слишком высокой мощности лазера;
• слишком низкого давления газа;
• неправильной фокусировки.

Замедленная скорость резки

Может быть вызвана:

• загрязнёнными фильтрами на компрессоре;
• падением давления газа из-за утечек;
• использованием слишком дешёвого и слабого компрессора.

Деформация тонкого металла

Связана с:

• перегревом кромки;
• нехваткой охлаждения;
• использованием неподходящего газа.

От чего зависит расход газа при лазерной резке

Расход газа — один из главных факторов себестоимости резки. Он зависит от множества параметров оборудования, материала и типа газа.

Толщина материала

Чем толще сталь, тем выше давление и расход. Для азота на нержавейке 4 мм расход может достигать 300–400 л/мин.

Тип газа

• азот: высокий расход;
• кислород: минимальный расход;
• воздух: средний уровень расхода.

Диаметр сопла

• Большое сопло = больше расход.
• Малое сопло = экономия, но риск ухудшения качества реза.

Давление газа

Высокое давление необходимо для:

• алюминия;
• нержавейки;
• толстых металлов.

Чем выше давление, тем больше расход.

Сравнительная таблица газов для лазерной резки

Оцените эту статью

Пока оценок нет

Загрузка...