Топ-5 ошибок на металлорезе

Лазерное оборудование используется в разных сферах и уже сложно представить современное производство, на котором нет ни одного станка с ЧПУ. Но в любой технике периодически возникают ошибки, которые могут повлиять на качество и эффективность работы. В этой статье мы рассмотрим основные ошибки при работе на металлорезах, опишем возможные причины неисправностей и способы их устранения.

Станок режет неточно

Одна из наиболее распространенных ошибок — проблемы с фокусировкой лазерного луча. Неправильная фокусировка приводит к ухудшению качества реза: на поверхности металла могут появиться неровности, заусенцы, а также дефекты в виде «наплывов» и перегрева материала, что существенно снижает точность и качество обработки. Это может происходить по разным причинам, включая загрязнение оптики, неправильную настройку фокусного расстояния или повреждение линз и зеркал / защитных стёкол.

Как исправить?

Проверка и очистка оптики, а также калибровка фокусного расстояния должны быть частью регулярного обслуживания станка. Использование высококачественных линз и зеркал с хорошими защитными покрытиями помогут избежать подобных ошибок.

Уменьшение мощности лазера

Перегрев системы охлаждения может привести к снижению мощности лазера, что, в свою очередь, ухудшает качество реза. В крайних случаях перегрев может привести к поломке лазерного источника или других важных компонентов станка. Причина — загрязнение системы, утечка жидкости или неисправности в насосах.

Как исправить?

Регулярная проверка системы охлаждения, в том числе уровня и качества охлаждающей жидкости, а также профилактическая замена фильтров помогут избежать перегрева. Также рекомендуется следить за состоянием насосов и трубопроводов, чтобы вовремя устранять возможные утечки.

Ошибка сервопривода (servo alarm) на лазерном станке

Основные причины ошибки «Servo Alarm»:

• неисправности в сервоприводе или драйвере;
• перегрев сервопривода;
• неправильные настройки работы ЧПУ;
• неисправность в механической части системы: например, заклинивание оси.

Как исправить?

Иногда сбой временный, поэтому перезагрузите станок, выключив его на несколько минут, а затем снова включите. Проверьте настройки системы управления станком ЧПУ: возможно, в параметрах сервопривода произошла ошибка или настройка выполнена некорректно. Если ошибка появляется постоянно, есть вероятность, что сервопривод вышел из строя. В этом случае необходимо провести диагностику привода или обратиться к производителю.

Ошибка синхронизации портала

Ошибка синхронизации портала на металлорежущем станке может возникать по ряду причин. Синхронизация портала — это процесс, который гарантирует правильную работу всех осей и механизмов портала для обеспечения точной обработки материала. Возможные причины ошибки синхронизации:

Механические неисправности

• Если портальные направляющие или ролики изношены, это отразится на точности движения и приведет к ошибке синхронизации.
• Проблемы с двигателями или приводами: например, проскальзывание ремней, повреждение зубчатых колес или снижение мощности приводов.
• Линейные энкодеры или датчики положения могут выйти из строя, что приведет к ошибке при попытке считать положение портала.

Ошибки программы

• Неправильно настроенные параметры или неверные значения в программном обеспечении приводят к расхождениям позиционирования.
• Программные сбои или устаревшие драйверы могут вызвать проблемы с синхронизацией.

Проблемы с электропитанием

• Низкое качество питания, скачки напряжения или нестабильное подключение могут повлиять на работу приводов и системы управления.
• Короткое замыкание или обрыв проводов: повреждения проводки или коннекторов приведут к проблемам с синхронизацией.

Калибровка системы

• Если портал не калибровался в течение долгого времени или были внесены изменения в механическую часть, например, заменены детали, система может «запутаться» в позиционировании.
• Неправильное выравнивание осей: в некоторых случаях может привести к расхождению при движении.

Как это исправить?

Проверьте на износ и загрязнения направляющие и ролики, наличие люфта в приводах и двигателях. При необходимости замените изношенные детали. Выполните калибровку системы и перепроверьте параметры ЧПУ, включая настройки серводвигателей, скорость и ускорение. Убедитесь, что они соответствуют техническим характеристикам оборудования. Если есть нестабильность в питании, установите стабилизатор напряжения или UPS. Если ошибка возникла после обновления ПО, вернитесь к предыдущей версии.

Если проблема осталась после выполнения всех действий, возможно, потребуется помощь квалифицированного специалиста для диагностики и ремонта оборудования.

Выбор газа для лазерной резки

Одной из распространенных причин ошибок в работе лазерных станков является неправильный выбор или низкое качество газа. Его выбор зависит от типа металла, его толщины, требований к качеству реза. Чаще всего для лазерной резки металлов используются кислород, азот и воздух, аргон. Последствия ошибок выбора газа — ребристость, заусенцы, окалина.

Как это исправить?

Знать свойства металлов и помнить об особенностях применения того или иного газа.
Например, кислород используется для резки углеродистой стали. Он способствует процессу горения и может вызвать образование оксидной пленки на кромках реза.
Азот обычно применяется для того, чтобы резать нержавеющую сталь и алюминий. Он предотвращает окисление и обеспечивает чистый рез. Воздух иногда используется для резки углеродистой стали и в тех случаях, когда не требуется высокая чистота реза.

Приходим к выводу, что ошибки на станках-металлорезах заметно влияют на качество продукции, грозят неисправностями и поломками дорогостоящих компонентов. Однако большинство проблем можно предотвратить, если регулярно проводить техническое обслуживание, правильно настраивать металлорез и контролировать параметры работы.

Консультирование от квалифицированных инженеров, тщательный выбор станка и качественных комплектующих при поддержке наших менеджеров снижают риски возникновения ошибок и повысят эффективность производства в вашей компании. Обратитесь по номеру по тел:+7 (800) 551-89-46